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| 故 障 |
原 因 |
处 理 指 南 |
| 粉末与喷涂工件之间的吸附性差或喷后易掉粉 |
无高压或高压不足 |
修理静电设备或调整电压 |
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工件和静电发生器接地不良 |
检查所有接地点 |
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气压过高，喷粉太猛烈 |
调整喷枪气压 |
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喷枪距工件太远 |
调整喷枪位置 |
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喷涂室抽风量过大 |
减少吸风量 |
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工件内角存在静电屏蔽效应 |
调整电压、气流或改用摩擦枪 |
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工件表面有绝缘层 |
出去绝缘层 |
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粉末颗粒分布不佳 |
更换品质好的粉末 |
| 涂层厚度不稳定，上粉不足或过多 |
喷枪出粉量不符合要求 |
调整出粉量 |
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喷涂时间不佳 |
控制喷涂时间 |
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静电高压不稳定 |
稳定高压 |
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输送气流不稳定 |
稳定气流 |
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粉末与喷涂设备不适应 |
调整设备及工艺 |
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粉末受潮或高温结块 |
更换品质好的粉末 |
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涂膜太厚 |
减少涂膜厚度 |
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粉末涂料遮盖率差 |
更换粉末 |
| 涂膜附着力及机械强度不足 |
固化温度不足，时间不足或严重烘烤过度 |
调整固化温度时间 |
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表面处理不当 |
改进表面处理工艺 |
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涂膜过厚 |
减少涂膜厚度 |
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工件不适应喷涂 |
改变喷涂工艺方法 |
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粉末质量差 |
更换新粉 |
| 涂膜有缩孔针孔、气泡或表面缺陷 |
表面处理不当，除油不彻底，水洗后未彻底干燥 |
调整预处理工艺 |
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压缩空气存在水、油 |
使用油水分离器除油除水 |
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异物污染粉末 |
清洁回收系统或更换新粉 |
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工件有气孔、杂物 |
工作面作表面处理 |
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粉末质量存在问题 |
检查粉末挥发份并更换新粉 |
| 涂抹表面有粒子或异物 |
工件表面不干净，不平整或有机械损伤 |
对工件表面进行再处理 |
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前处理、磷化不好，水洗不干净 |
调整前处理工艺 |
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粉末质量存在问题 |
更换新粉 |
| 涂膜流挂 |
加热速度、温度太低 |
控制正确固化温度 |
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涂层厚度太厚 |
减少厚度，均匀喷涂 |
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粉末质量指标“溶流”性能超范围 |
更换粉末 |
| 涂膜桔皮 |
加热速度，温度过高或太低 |
正确固化温度、时间 |
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喷涂涂层太薄或太厚 |
均匀喷涂 |
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静电设备影响 |
更换喷涂设备 |
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粉末质量指标“焦化”时间过短 |
更换粉末 |
| 涂膜光泽不足和色泽不均 |
固化烘烤时间过长，温度过高 |
调整固化温度，缩短时间 |
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有其他粉末或异物混入 |
清洗设备，采用新粉 |
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烘烤时有其它挥发性气体 |
排除外部气体干扰 |
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前处理不当 |
除锈、除油干净，水洗后烘干 |
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喷涂固化设备或环境清洁卫生不良 |
清洁全过程，更换新粉 |
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回收粉使用多 |
回收粉经过处理后再使用 |
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粉末涂料粒度过粗或有异物 |
过筛或更换新粉 |
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合众软件